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Servizio di Roberto Summer, architetto
Come si fabbricano un rivestimento da camino, un prefabbricato, un termocamino, una stufa?
Lo abbiamo recentemente scoperto durante una visita alla sede di questa azienda leader del settore: qui, sulla superficie di 40.000 metri quadri, di cui 18.000 coperti, oltre ai laboratori di ricerca e sviluppo e agli uffici direzionali, amministrativi e commerciali, sorge la principale unità produttiva (gli stabilimenti sono in tutto cinque, da quello che si occupa delle maioliche a quello che produce le parti di conglomerato cementizio per i tradizionali camini aperti prefabbricati e per i barbecue, dall’unità logistica al laboratorio di falegnameria) dove si svolgono le lavorazioni inerenti alle parti in marmo e in pietra, quelle metalmeccaniche, la verniciatura e l’assemblaggio finale.
Seguiamo la nascita dei prodotti più tecnologici, i termocamini e le stufe, partendo dal reparto metalmeccanico: qui i fogli di acciaio, nei vari spessori richiesti dalle specifiche di ogni singola parte, vengono avviati alla macchina a controllo
numerico che, in base a un programma computerizzato prefissato, ritaglia in ogni lastra un numero di parti in modo da ottimizzare l’utilizzo del materiale. Staccate manualmente le singole parti, queste vanno avviate alle lavorazioni successive: possono essere semplicemente piegate dall’apposita macchina ribattitrice, se è necessaria una sola
piegatura, oppure possono essere indirizzate alla macchina a controllo numerico, sempre controllata dal computer, in cui l’operatore imposta il singolo programma finalizzato alla formazione del pezzo completo. Le parti meno complesse vengono ricavate dalle presse.
Dopo aver superato il controllo di qualità, i pezzi possono essere avviati alla verniciatura, se è necessaria, eseguita con una avveniristica cabina a perfetta tenuta (in modo che nessuna particella di vernice o di solvente possa fuoriuscire nell’ambiente di lavoro) con polveri elettrostatiche che si legano perfettamente al singolo elemento e ne
diventano parte integrante.
Eseguito il controllo di qualità della verniciatura, i pezzi vengono avviati alla linea di montaggio, dove all’avanzare nel percorso si vede prendere forma il termocamino o la stufa; via via si aggiungono alle parti meccaniche i focolari in ghisa o in refrattario (questi provenienti dallo stabilimento relativo), i complessi meccanismi di regolazione, le centraline elettroniche, i ventilatori professionali, le porte in vetroceramico resistente al calore fino a 800 gradi, gli eventuali rivestimenti di maiolica, provenienti dallo stabilimento a essi dedicato, dove la cura è ancora artigianale. In tutte queste operazioni, un costante andirivieni di muletti garantisce un costante e corretto rifornimento della linea produttiva in modo da rendere fluido il flusso di lavoro, così da non avere buchi imprevisti o il sovrapporsi di due fasi successive. Una volta completato il montaggio, viene eseguito il controllo finale della funzionalità del termocamino
o della stufa con un collaudo approfondito, sia sotto il profilo estetico sia sotto quello tecnico operativo.
Se l’esito è positivo, il prodotto viene avviato al deposito della logistica da cui poi verrà distribuito ai singoli rivenditori; se invece il collaudo non è superato, si provvede alla risoluzione dei problemi emersi e, dopo un nuovo esame positivo, il prodotto viene portato alla logistica.
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| Questa macchina a controllo numerico esegue il taglio della lamiera in acciaio per ricavarne singoli pezzi da sottoporre a un’ulteriore lavorazione; sullo sfondo si possono intravvedere gli scaffali di deposito che fiancheggiano la linea di montaggio. |
In alto vediamo la lavorazione manuale di un pezzo di marmo piuttosto complicato per la sua forma multicurvilinea (è ricavato da un singolo blocco intero); qui sopra possiamo cogliere la delicatezza della fase della decorazione della maiolica. |
Esaminiamo ora i rivestimenti per i camini: si parte dai blocchi delle varietà più pregiate di marmo o di pietra, provenienti dall’Italia, dall’Europa e da ogni parte del mondo, depositati sull’ampio piazzale; passano dalla macchina
segatrice che può essere multilama, per ricavare dal singolo blocco sino a 40 lastre dello stesso spessore, o a lama singola, per ricavare una lastra con caratteristiche particolari. Le lastre vengono poi avviate alle macchine che le tagliano nella forma voluta, anche qui seguendo un programma computerizzato o, per i casi più complessi,
con un apposito pantografo. Seguono poi le lavorazioni di levigatura, di lucidatura o bocciardatura, a seconda dei casi, fino alla finitura completa; per i pezzi più particolari, tutte queste fasi vengono eseguite artigianalmente.
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| Nelle immagini sopra si coglie la lavorazione degli elementi di conglomerato cementizio, ricavati per colatura negli stampi, e il loro coreografico deposito. |
La falegnameria prevede, oltre alle lavorazioni a macchina, anche le fasi dove la manualità dell’uomo è assolutamente indispensabile. (Palazzetti) |
Nel frattempo arrivano dalla falegnameria le travi, le mensole e i mobili che completano il rivestim
ento e, in alcuni casi, gli elementi in conglomerato cementizio: si esegue un montaggio completo del rivestimento e lo si collauda: se l’esito è positivo, il rivestimento viene portato alla logistica, se è negativo si risolvono le mancanze e, dopo un ulteriore controllo positivo, il rivestimento è pronto per diventare la migliore cornice del fuoco.
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