Visita a uno dei più grandi stabilimenti europei

Lo stabilimento Binder di Fügen (Austria) ricava dai tronchi di legno i semilavorati per produrre pannelli, lamellare, rivestimenti, perline, compensato: dagli scarti di lavorazione (pura segatura)
ricava i pellet per stufe e camini e alimenta una centrale termoelettrica e una termica che provvedono al fabbisogno energetico della fabbrica e del paese

Servizio e foto: architetto Roberto Summer

La visita che, grazie all’interessamento della Palazzetti, ho compiuto allo stabilimento austriaco, di Fügen, della Binder, nota società austriaca produttrice di lavorati del legno, è stata molto interessante: ho avuto modo di apprezzare
un senso vero, concreto e completo dell’ecologia, fatto non di discorsi vuoti e retorici ma di applicazioni concrete e direttamente utilizzabili.
In questo stabilimento arrivano migliaia e migliaia di metri di tronchi, provenienti da coltivazioni ecosostenibili (la quantità di legno che si taglia è ampiamente rimpiazzata da nuove piante), già privati dei rami ma ancora con la corteccia: questa viene eliminata ma prontamente riutilizzata per alimentare la potente centrale termica che provvede
completamente al fabbisogno dello stabilimento, alimenta la centrale termoelettrica e fornisce il teleriscaldamento
a una buona parte del paese di Fügen. I tronchi poi vengono avviati alla segheria, dove vengono trasformati in semilavorati per l’edilizia e l’arredamento. La segatura prodotta in queste operazioni industriali viene indirizzata, tramite un apposito nastro trasportatore, all’impianto di produzione dei pellet: essiccatura, sul nastro accanto
alla caldaia; maturazione in silos; eventuale aggiunta di poco amido come legante e di vapore se fosse troppo secca; pressatura ed estrusione;
indurimento; stivaggio nei silos; imballaggio (una parte viene venduta in Italia da Palazzetti) e spedizione.

Sopra: sul piazzale dello stabilimento vediamo le enormi cataste di tronchi e una montagna di segatura, mentre sullo sfondo si nota il lungo nastro trasportatore che dalle segherie porta la segatura all’impianto di trasformazione dei pellet. Accanto: la corteccia dei tronchi forma una montagna che lentamente fermenta e fuma al contatto con l’aria più fredda; di fianco ad essa un’altro cumulo di scarti di lavorazione del legno.

A sinistra: la pressa, che trasforma la segatura (che prima viene depositata nei silos per perdere l’umidità fino a raggiungere il 10/11% che è il valore ideale per la pressatura in pellet), a una temperatura di circa 80 gradi e a forti pressioni, facendo poi passare la massa legnosa in una griglia, che gle conferisce la tipica forma.

Ruben Palazzetti, Amministratore delegato della Palazzetti Lelio S.p.a.

Ma soprattutto da segnalare è il totale sfruttamento degli scarti di lavorazione, che vengono bruciati nella centrale termica: in tal modo lo stabilimento è del tutto autosufficiente dal punto di vista energetico e nello stesso tempo riesce a fornire calore ed energia elettrica al paese.
Non solo: questa centrale di cogenerazione a biomassa è provvista di un impianto di depurazione dell’aria di scarico, che attraverso i suoi filtri la depura dalle particelle di fuliggine e di altre sostanze (PM 10) e per mezzo di uno scambiatore di calore la miscela con aria esterna riscaldata e infine la rimette purificata nell’atmosfera attraverso un
camino alto 36 metri, con un bilancio neutro di anidride carbonica (CO2), in linea con gli obbiettivi del Protocollo di Kyoto.
Come neutro è il bilancio di CO2 nel pellet (l’anidride carbonica che viene diffusa nell’atmosfera nella combustione è pari a quella che la pianta aveva accumulato in vita con la fotosintesi e a quella che emetterebbe disfacendosi nel bosco).
In tal modo il pellet non solo è un combustibile molto pratico e redditizio (resa termica di 5 kW al chilo) ma permette di non inquinare (le ceneri si possono usare come fertilizzante) e di raggiungere gli obbiettivi di un uso più rilevante di fonti energetiche rinnovabili ed ecosostenibili.

Accanto: i pellet, dopo essere stati pressati, vengono fatti indurire attraverso un raffreddatore a controcorrente e poi vengono collocati in uno degli 8 silos, che contengono quasi 1300 tonnellate (sono alti 12 metri e hanno i lati di 5). In questa operazione si utilizza il vapore della centrale termica alimentata con la corteccia dei tronchi.

A sinistra: i pellet possono essere distribuiti in sacchi oppure sfusi. Nel primo caso, vengono trasportati dal fondo del silos alla macchina che li imballa in sacchi; questi vengono poi incellofanati con l’involucro termoretraibile e poi collocati su pallet di legno per essere spediti ovunque. In alternativa ai sacchi, i pellet vengono pompati in autocisterne e consegnati al cliente, come se fossero un combustibile liquido e stoccati alla stessa maniera in un serbatoio che ha le stesse dimensioni di uno per il gasolio, circa sei metri cubi: in questa dimensione sta la quantità necessaria per riscaldare tutta la stagione invernale.

Dagli scarti del legno energia e calore

La grande attenzione per l’ecologia che caratterizza tutti i popoli a nord delle Alpi trova in questo impianto di trasformazione del legno una delle sue applicazioni più concrete e direttamente fruibili, non solo per rendere autosufficiente dal punto di vista energetico lo stabilimento ma anche per distribuire l’energia elettrica e calore al
paese di Fügen.
La grande centrale termica (foto a fianco) è alimentata con la corteccia, che viene portata al focolare da un nastro trasportatore ogni ora: la caldaia è composta da tubazioni che sono lunghe circa 24 chilometri e in cui circolano 32.000
chili di vapore all’ora.

Con questa energia si alimenta la centrale elettrica, si soddisfano le necessità termiche dello stabilimento e si distribuisce calore al paese, risparmiando ben 11,1 milioni di litri di olio combustibile ogni anno.
La centrale termoelettrica (foto sopra) usufruisce del vapore ad alta pressione (65 bar) e ad alta velocità (140
km/h) che muove la turbina a una velocità di 10.714 giri al minuto; un rotismo epicicloidale riduce i giri a 1500 al
minuto per muovere il generatore.
La potenza elettrica ottenuta (7 megawatt di eco energia) viene ceduta alla rete statale.